強い耐摩耗性：パッケージングと装飾印刷には、高い耐摩耗性が必要です。 1平方センチメートルあたり50圧力測定でテストされた場合、耐摩耗性は毎分約150の摩擦に達するはずです。光沢は中程度で、通常は50-70輝度ユニットを達成します。したがって、印刷された包装アイテムは、耐摩耗性と30分間のウォーターウォッシュに耐えるだけでなく、121度の高温抵抗要件を満たす必要があります-150程度（3-10秒）。
速いフィルムの形成と迅速な乾燥：水ベースの高温インクの乾燥プロセスは、材料による60％の蒸発または揮発と吸収40％です。これにより、速乾性が高まり、通常、インクが固体フィルムを形成するのに数分または数分まで数分かかります。赤外線または熱気乾燥方法を使用すると、フィルムの形成と乾燥プロセスをスピードアップできます。
無毒で環境に優しい：溶媒ベースまたはオイルベースのスクリーン印刷インクは、輸送、保管、および使用時の危険な材料であり、課題を引き起こします。対照的に、環境に優しい水ベースの高温インクは、水を溶媒として使用し、安全で信頼性を高めます。機器と手は水で洗浄でき、使いやすさを確保できます。
カラーマッチング方法：
カラーマッチングでは、2色以上の色をブレンドするか、少量の隣接する色をメインカラーに追加して、調和のとれた組み合わせを作成します。色付きのインクを準備するときは、色のサンプルを分離することから始めます。混合する必要があります。色が主要な色、二次、または三次の色であるかどうかを特定します。二次または三次の色の場合は、メイン色と補完的な色の正しい比率を決定します。元のアートワークで指定されたトーンに合わせてサンプルを調整し、色の違いを最小限に抑えます。近い試合が達成されたら、より多くのインクを準備できます。インクが少なすぎると、仕事の停止や一貫性のない色を引き起こすと、混合しすぎると不必要な廃棄物につながる可能性があることに注意してください。直接光から離れて、明るい領域のインクを常に混ぜます。
予防：
インクを混ぜるときは、あまりにも多くの異なる色を追加しないでください。色が少ないとミキシングが向上します。
インクを混合するときは、「光から暗い」原理に従います。明るい色やより鮮やかな色をブレンドするときは、注意してください。色がサンプルと一致したら、慎重にブレンドを続けます。
さまざまなメーカーのインクを混合しないことが最善です。これは不均一な色合いにつながる可能性があるためです。最良の結果を得るには、色が異なる場合でも、同じメーカーのインクに固執します。
いくつかのスクリーン印刷インクは焼くことで乾燥し、色は明るい色のために乾燥した後、明るく見える場合があり、暗い色の場合は暗くなります。乾燥前後の色の変化に注意してください。自然に乾燥したインク（溶媒ベースのインクなど）の場合、プラスチック、金属、紙、ガラスなどの材料の色は通常、変更されません。ただし、セラミックの場合、色は発射後にのみ発生する場合があり、インクを調整する経験が必要です。
熱硬化またはUV硬化されたインクを使用する場合、前述のように、色が暗くまたは明るくなる可能性があることに注意してください。
大量のインクを混合する必要がある場合は、迅速で一貫した結果を得るためにミキシングマシンを使用することを検討してください。
