スクリーン印刷用液状シリコーンの課題と解決策（接着不良の例としてスクリーン印刷用シリコーンを取り上げます）
※シリコンをスクリーン印刷する際の気泡があります。
シリコン インク ベース、触媒、着色顔料を攪拌する過程で気泡が発生します。これを真空機に入れ、混合シリコン インクを 8-10 分間真空引きすることができます。
シリコーンインキが真空引きできない場合は、シリコーンインキ用シンナーXG-128AHでシリコーンインキを希釈してください。が大幅に加速されるため、泡がすぐに消えます。
*シリコーンインクの付着
生地の色、黒色の生地、その他の色の生地を確認してください。プリントの下塗りシリコンインク XG-360Z-3 または XG-136AB が必要です。
生地加工用特殊助剤XG-70をシリコーンインキベースの重量に対して2-3%の割合でスクリーン印刷用シリコーンインキに添加してご使用ください。混合後、印刷してください。生地にシリコンインクを塗ると、接着効果が大幅に向上します。
*シリコーン中毒
「中毒」は黒色の生地によく見られます。その理由は、黒色の生地に使用されている染料に、鉛やスズなどの環境に影響を与えない硫化物が含まれている可能性があるためです。スクリーン印刷のシリコーンインクがそれらと接触すると、シリコーンインクが汚染されます。
加熱と焼成の過程で、生地の表面の繊維が高温で焦げてしまい、中毒になることもあります。 シリコーン インク XG-20S-1、XG-20Z、XG-136M-3、XG などの自己乾燥性シリコーン インク シリーズを印刷することをお勧めします。 -399-2など。これらの自己乾燥シリコーンインクは、シリコーン中毒を避けることができます。
この問題を効果的に解決するには、適切な量の白金触媒をシリコン インクに加えることができます。
※シリコンインクの薄い/濃い
シリコーン インクが濃すぎる/粘度が高い場合は、シリコーン インク シンナー XG-128AH をシリコーン インクに 10% (シリコーン インク ベースの重量) の比率で追加し、シリコーン インクの粘度を調整してください。必要な実行可能な粘度。
現在、市場にはますます多くの新製品が導入されており、シリコーンインクの新興産業はゆっくりと一般家庭に飛び込んでいます。
実際、私たちの生活の中で、どこでもシリコンインクを見ることができます。シリコンの滑り止めソックスの底と足首のコーティング、滑り止めの下着ストラップのコーティング、ヨガソックス、パンツ、クリケット、乗馬ズボン、T シャツのスクリーン印刷と同様です。シリコンインクなどで
スクリーン印刷産業の急速な発展に伴い、スクリーン印刷用シリコーンはさまざまな生地に広く使用されています。
生地の組成が異なるため、生地によってはシルクスクリーンのシリコンにしっかりと接着されていない場合があります。シリコンインクの接着不良の問題をどのように解決すればよいでしょうか?下塗りのシリコンインク XG-360Z を印刷するのが最善の方法の 1 つです。 -3またはXG-136AB。
弊社工場からのシリコーンインクスクリーン印刷に興味がある場合は、お知らせください。
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営業部長：ウィンストーン
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