熱転写シリコーンインク

製品概要
XG-866A-2Y は、高性能繊維用途向けに設計された特別に配合された熱伝達シリコーンです。-熱転写ラベルの製造プロセス、特に幅広い布地への直接印刷や転写印刷において、アンダーコートまたはベースのシリコーン層として機能するように設計されています。この製品は、強力な接着力、長期にわたる耐久性、鮮やかな視覚効果を必要とするアパレル、スポーツウェア、履物、ファッションアクセサリー、販促品などに広く使用されています。優れた印刷適性、スムーズな流動特性、安定した硬化挙動を備えた XG-866A-2Y は、後続のシリコーン層、顔料、または接着剤に信頼性の高い基盤を提供します。専用触媒 XG-866B-2 と組み合わせることで、優れた結合強度、表面硬度の向上、洗浄堅牢性の向上を実現し、ハイエンドの熱伝達用途に最適です。

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説明

シリコンインク(XG-866A-2Y)

製品概要

XG-866A-2Y は、高性能繊維用途向けに設計された特別に配合された熱伝達シリコーンです。熱転写ラベルの製造プロセス、特に幅広い布地への直接印刷や転写印刷において、アンダーコートまたはベースのシリコーン層として機能するように設計されています。この製品は、強力な接着力、長期にわたる耐久性、鮮やかな視覚効果を必要とするアパレル、スポーツウェア、履物、ファッションアクセサリー、販促品などに広く使用されています。

優れた印刷適性、スムーズな流動特性、安定した硬化挙動を備えた XG-866A-2Y は、後続のシリコーン層、顔料、または接着剤に信頼性の高い基盤を提供します。専用触媒 XG-866B-2 と組み合わせることで、優れた結合強度、表面硬度の向上、洗浄堅牢性の向上を実現し、ハイエンドの熱伝達用途に最適です。

推奨される使用方法

触媒添加量：3% XG-866B-2

オプションのシンナー: 10% XG-128AH (メッシュサイズと印刷の厚さに基づいて調整します)

硬化: 層ごとに 120 度のフラッシュ乾燥。オーブンで 110 度で 20 ～ 30 分間硬化します

熱伝達: 160 ～ 170 度、20 秒、圧力 4 ～ 6 kg

代表的な用途

熱転写ラベル

ダイレクト印刷用シリコンアンダーコート

凸凹/3Dシリコンプリント

カラーシリコーン用下層

スポーツウェアのブランディング、ロゴプリント

履物とアクセサリーの装飾品

高い耐久性が求められる繊維ラベル

主な機能と利点

1. 優れた接着性能

XG-866A-2Y は、ホットメルト接着剤とトップカラー層の両方によく接着する強力で均一なシリコーン層を形成します。これにより、繰り返しの洗浄と伸縮後でも、最終的な熱伝達が完全性を維持することが保証されます。

2. スムーズな印刷と簡単操作

シリコーンの最適化された粘度および流動特性により、さまざまなメッシュスクリーンを介した印刷が容易になります。目詰まりすることなく均一に広がるため、メーカーはクリーンで高解像度のグラフィックスを実現できます。-

3. 添加剤や顔料との互換性

3% XG-866B-2 触媒および適切なシリコーン顔料と混合すると、この材料は一貫して硬化し、豊かでしっかりした色が得られます。 XG-128AH などのシンナーとの互換性により、オペレーターは印刷要件に基づいて流動性を微調整できます。

4. 耐久性と堅牢性の向上

硬化したシリコン層は、洗濯、摩耗、高温に対する優れた耐性を備えています。そのため、スポーツウェアや子供服など、頻繁に洗濯する衣類に特に適しています。

5. 熱伝達プロセスに最適なベース層

XG-866A-2Y をアンダーコートとして使用すると、滑らかで安定した下地が形成され、最終的な転写の全体的な鮮明度と深さが向上します。これにより、厚さの制御、エンボス効果、完成したデザインの触感の品質が向上します。

熱転写シリコーン（ダイレクト印刷）の加工操作手順

この操作手順では、シリコーンダイレクト印刷技術を使用して高品質の熱転写ラベルを作成するための完全なワークフローの概要を説明します。{0}このプロセスには、主に 4 つの印刷段階-ホットメルト-、中間層接着剤、-接着剤、厚層、カラー層-、その後の適切な乾燥、硬化、最終的な熱プレス転写-) が含まれます。さまざまな生地に対して強力な接着力、優れた洗濯堅牢度、長期耐久性を確保するには、各ステップを慎重に実行する必要があります。-

1. ホットメルト接着剤/接着層の印刷-

まずホットメルト接着剤を塗布します。これが転写の接着性能の基礎を形成します。{0}使用XG-360R-2 ホットメルト接着剤そして印刷する6～8ラウンド柄の大きさや生地の特性により異なります。
大きなパターンや深い質感の生地の場合は、完全にカバーして適切な接着を確保するために追加の層が必要になる場合があります。
均一に塗布することが重要です。-不規則な塗布は最終的な接着強度に影響し、洗濯中や着用中に部分的に浮きが生じる可能性があります。
各ラウンドの後、次のプリントに進む前に、層を安定させるために表面を素早く乾燥させます。

2. 中間層接着剤の印刷-

ホットメルトベースが完成したら、中間層の接着剤混合物を準備します。-
にXG-360Z-3X 中間層接着剤、追加XG-866B-2添加剤10%凝集力、柔軟性、耐剥離性を向上させます。
印刷する2～3ラウンド、設計領域全体に均一な分布を確保します。
この層は、ホットメルト接着剤と後続のシリコーン層の間の剥離を防ぐ上で重要な役割を果たします。{0}
各印刷ラウンド後に適切に乾燥させることで、スムーズな積み重ねが保証され、気泡や表面の欠陥が防止されます。

3. 厚さレイヤーの印刷

追加して厚さの層を準備します3% XG-866B-2 添加剤にXG-866A-2Y 厚板シリコン、に続くXG-128AHを10%薄く流動性と印刷適性を改善します。
完全に均一になるまでよく混ぜてから印刷します。4～5ラウンド.
ラウンドの数は、お客様の必要な盛り上がった効果や 3 次元の厚みに基づいて調整できます。-
この層は、最終転写の視覚的な奥行きと触感に大きく貢献します。
一貫した瞬間乾燥-各ラウンド後は 120 度鋭いエッジを維持し、変形を防ぎます。

4. ダイレクト印刷 - カラーレイヤー

カラーレイヤーには、3% XG-866B-2 添加剤の中へXG-866A-2Y 熱伝導シリコーン、次に組み込みます10% シリコーン顔料着色用とXG-128AHを10%薄く印刷の滑らかさを向上させます。
十分に混合した後、印刷します3～4ラウンド必要な色の濃度と不透明度に応じて異なります。
この段階では最終的な外観が作成されるため、高解像度で鮮やかなパターンを実現するには、顔料の適切な分散ときれいなスクリーン印刷が不可欠です。{0}